PVC生產加工常見問題、原因及解決方法（匯總）

常見問題

可能原因

解決辦法

表面粗糙，有麻點

物料中水分含量大

適當提高混合溫度，延長混合時間

塑化不良

適量減少外潤滑劑，增強塑化

配方外潤滑不足

適量增加外潤滑劑的用量

填料粒徑太大或分布太寬

更換細粒徑的填料

物料中揮發物含量大

檢查增塑劑，減少低熔點潤滑劑的用量

表面有疙瘩

PVC樹脂魚眼太多

更換PVC樹脂粉

PVC未充分吸收增塑劑

調整捏合工藝

物料中有大顆粒

檢查粗顆粒來源，予以去除

加工時變色

物料熱穩定性不足

更換熱穩定劑或增加熱穩定劑用量

潤滑劑不足

增加內外潤滑劑用量

放置一段時間后變色

物料長期熱穩定性不足

調整配方，改善熱穩定性

穩定劑與碳酸鈣體系搭配不當

更換穩定劑或碳酸鈣種類

顏料選擇不當

更換顏料

表面有粉末析出

配方中內外潤滑劑用量太大

適量較少內外潤滑劑用量

穩定劑中不相容物質析出

更換穩定劑或減少穩定劑用量

表面冒油

增塑劑與樹脂相容性不夠

檢查增塑劑并更換

配方中其他液體材料滲出

對液體材料排查，更換或減少用量

端面有氣孔

物料中水分含量大

適當提高混合溫度，延長混合時間

塑化不良或過度

改進配方或工藝，調整塑化狀態

配方熱穩定性差

增加穩定劑用量或更換穩定劑

厚度波動

塑化均勻度差

調整配方，提高塑化均勻度

物料部分分解，出料不均

清除分解物

絕緣性能不夠好

配方中有電導性雜質多

排查原材料，更換含雜質多的材料

穩定劑電性能差

更換穩定劑

沒添加高嶺土或加量太少

適當增加高嶺土量

有折白或發脆現象

塑化不良

適量減少外潤滑劑，增強塑化

填料太多

適量減少填料用量

與導線粘合性差

配方中外潤滑劑用量太大

適量減少外潤滑劑用量

常見問題

可能原因

解決辦法

管壁有塊狀物凸起（似氣泡狀）

物料水分偏高

適當提高混合溫度，延長混合時間

物料中混有雜質

檢查雜質來源，清除雜質

塑化不良

適量減少外潤滑劑，增加塑化

管材內壁毛糙

塑化不良

適量減少外潤滑劑，增加塑化

管材內壁有不規則凹陷

物料中有雜質

檢查雜質來源，清除雜質

塑化不良

適量減少外潤滑劑，增加塑化

管壁表面無光澤，半邊亮，半邊暗

塑化不良

適量減少外潤滑劑，增加塑化

CaCO₃的粒度過大或分布過寬

更換合適的碳酸鈣

口模內壁粘有析出物

清除析出物，改進配方

外潤滑劑含量過低

保證塑化的同時，適當增加外潤滑劑

管壁厚度不均勻

塑化均勻度差

調整配方，提高塑化均勻度

物料部分分解

清除分解物

管材表面黑色條紋或色點

炭黑，顏料及穩定劑分散不均

改進混合工序，提高分散性

流動性不好

改進配方，增加內外潤滑劑用量

管材表面變色或有焦粒

物料穩定性不足

更換PVC或穩定劑，增加穩定劑用量

物料剪切摩擦太大

增加內外潤滑劑用量

管材斷面有小氣孔

配方中有揮發物

調整配方，去除易揮發原材料

物料穩定性不足

更換PVC或穩定劑，增加穩定劑用量

物料與設備之間摩擦太大

增加外潤滑劑用量

管材偏軟

塑化過度

調整潤滑劑比例，增加外潤滑劑用量

抗沖改性劑用量過大

減少抗沖改性劑用量

管材偏脆或拉斷

塑化不良

適量減少外潤滑劑，增加塑化

物料中混有雜質

檢查雜質來源，清除雜質

塑化均勻度差

調整配方，提高塑化均勻度

常見問題

可能原因

解決辦法

型材有塊狀物凸起（似氣泡狀）

物料水分偏高

適當提高混合溫度，延長混合時間

物料中混有雜質

檢查雜質來源，清除雜質

塑化不良

適量減少外潤滑劑，增加塑化

型材內壁粗糙

塑化不良

適量減少外潤滑劑，增加塑化

物料水分偏高

適當提高混合溫度，延長混合時間

型材表面起皺

流動性不匹配

調整配方潤滑性

塑化均勻度差

調整配方，提高塑化均勻度

型材表面粗糙,光澤差,有云狀,波紋狀條紋

塑化不良

適量減少外潤滑劑，增加塑化

原料水分偏高

適當提高混合溫度，延長混合時間

口模內壁粘有析出物

清除析出物，改進配方

物料中混有雜質

檢查雜質來源，清除雜質

型材表面有劃傷

口模內有異物

清除異物

型材尺寸不穩定/加強筋變形或斷裂

內外潤滑劑過量

適量減少潤滑劑用量

塑化不良

適量減少外潤滑劑，增加塑化

型材表面變泛黃或有焦粒

物料穩定性不足

更換PVC或穩定劑，增加穩定劑用量

物料剪切摩擦太大

增加內外潤滑劑用量

塑化過度

調整潤滑劑比例，增加外潤滑劑用量

機頭有分解物滯留

清理機頭

型材斷面有小氣孔

配方中有揮發物

調整配方，去除易揮發原材料

物料穩定性不足

更換PVC或穩定劑，增加穩定劑用量

物料與設備之間摩擦太大

增加外潤滑劑用量

型材有明顯的熔接線

塑化不良

適量減少外潤滑劑，增加塑化

型材偏軟

塑化過度

調整潤滑劑比例，增加外潤滑劑用量

抗沖改性劑用量過大

減少抗沖改性劑用量

型材偏脆或拉斷

塑化不良

適量減少外潤滑劑，增加塑化

物料中混有雜質

檢查雜質來源，清除雜質

塑化均勻度差

調整配方，提高塑化均勻度

常見問題

可能原因

解決辦法

表面凹凸不平，毛糙，光澤差

塑化不良

適量減少外潤滑劑，增加塑化

原料水分偏高

適當提高混合溫度，延長混合時間

物料中混有雜質

檢查雜質來源，清除雜質

表面有劃傷

口模內有異物

清除異物

表面變泛黃或有焦粒

物料穩定性不足

更換PVC或穩定劑，增加穩定劑用量

物料剪切摩擦太大

增加內外潤滑劑用量

亞光棍表面有析出物

清理輥筒，調整配方減少析出物

機頭有分解物滯留

清理機頭

表面有氣泡

物料中水分或揮發物含量大

充分干燥或減少低熔點潤滑劑用量

熔體黏度太大

改進配方，適量增加內外潤滑劑的用量

機頭冒料

發泡劑用量過大

適當減少發泡劑用量

表觀密度太高

物料發泡不好

調整配方或增加發泡劑用量

偏脆或拉斷

塑化不良

適量減少外潤滑劑，增加塑化

物料中混有雜質

檢查雜質來源，清除雜質

塑化均勻度差

調整配方，提高塑化均勻度

常見問題

可能原因

解決辦法

欠注，制品不足

原料流動性差

調整配方，提高流動性

塑化不良

適量減少外潤滑劑，增加塑化

噴嘴或澆道處有雜質

清理口模，檢查清除雜質

噴嘴或澆道處有分解物阻塞

清理口模，更換穩定劑或增加其用量

缺料

調整加料量，適當增加加料量

溢料，飛邊

物料流動性太好

調整配方，降低流動性

加料量太多

調整加料量，適當減少加料量

有氣泡，空洞

物料中水分或揮發物含量大

充分干燥或減少低熔點潤滑劑用量

熔體黏度太大

改進配方，適量增加內外潤滑劑的用量

收縮而產生局部凹陷

物料流動性不足

改進配方，適量增加內外潤滑劑的用量

塑化不良

適量減少外潤滑劑，增強塑化

加料量不足

調整加料量，適當增加加料量

有脫皮現象

塑化不良

適量減少外潤滑劑，增強塑化

潤滑劑過多

適量減少潤滑劑用量

有冷料斑

塑化不良

適量減少外潤滑劑，增強塑化

表面毛糙，光澤度差

物料流動性不足

改進配方，適量增加內外潤滑劑的用量

塑化不良

適量減少外潤滑劑，增強塑化

摻入回料比較多

減少回料加入量

表面有小氣孔，即銀絲斑

物料中水分或揮發物含量大

充分干燥或減少低熔點潤滑劑用量

物料流動性不足

改進配方，適量增加內外潤滑劑的用量

摻入回料比較多

減少回料加入量

制品有裂口

物料流動性不足

改進配方，適量增加內外潤滑劑的用量

塑化不良

適量減少外潤滑劑，增強塑化

有焦斑，泛黃及黑色線條

物料熱穩定性不足

更換PVC或穩定劑，增加穩定劑用量

物料流動性不足

改進配方，適量增加內外潤滑劑的用量

物料塑化太快

調整潤滑劑比例，增加外潤滑劑用量

熔接痕明顯

物料中水分或揮發物含量大

充分干燥或減少低熔點潤滑劑用量

潤滑劑過多

適量減少潤滑劑用量

塑化不良

適量減少外潤滑劑，增強塑化

常見問題

可能原因

解決辦法

薄膜變色

物料穩定性不足

更換穩定劑或增加穩定劑用量

物料潤滑性不足

增加內外潤滑劑用量

薄膜透明度差

PVC樹脂透明度差

更換合適的PVC樹脂

穩定劑對透明度影響太大

更換透明性好的穩定劑

潤滑劑選用不當

更換合適潤滑劑

表面有縮孔或斑點

原材料水分或揮發物含量高

更換合適原材料或改善捏合工藝

原材料雜質多

排查原材料，更換雜質多的原材料

薄膜兩層發黏

增塑劑析出

更換合適的增塑劑

潤滑劑用量不夠

增加內外潤滑劑尤其是外潤滑劑

表面有陰影或條紋

原材料混合不均

改善捏合工藝，提高混合均勻度

有析出物

排查原材料，更換易析出材料

輥面有污染或劃痕

清洗或修理輥面

薄膜晶點多

PVC樹脂質量差

更換質量好，晶點少的樹脂

捏合工藝不當

改善捏合工藝

薄膜厚度不均勻

塑化均勻度差

調整配方，提高塑化均勻度

物料部分分解，出料不均

清除分解物

印刷不牢，熱合性差

潤滑劑用量太大

適量減少潤滑劑用量

穩定劑析出或潤滑過強

減少穩定劑用量或更換穩定劑

薄膜存放一段時間變色

物料長期穩定性不足

調整配方，改善熱穩定性

穩定劑與碳酸鈣體系搭配不當

更換穩定劑或碳酸鈣種類

透明薄膜存放一段時間發霧

外潤滑劑用量過大

適量減少外潤滑劑用量

穩定劑析出

減少穩定劑用量或更換穩定劑

薄膜粘輥

配方潤滑性不足

增加內外潤滑劑用量

輥面有異物

清洗輥筒表面

常見問題

可能原因

解決辦法

厚度不均

塑化均勻度差

調整配方,提高塑化均勻度

物料黏度不均

改善工藝,提高物料塑化度

物料部分分解,出料不均

清除分解物

有變色或色條紋

物料穩定性不足

更換穩定劑或增加穩定劑用量

有硫化污染

避免不同穩定劑或催化劑同時使用

革面有冷斑或道痕

原料中大量雜質

排查原材料,更換雜質多的原材料

混合或攪拌設備有殘料

清除殘料,保證設備無殘料

表面有氣泡

原材料水分或揮發物含量高

更換合格原材料或改善捏合工藝

貼膜粘輥

配方潤滑性不足

增加內外潤滑劑用量

輥面有異物

清洗輥筒表面

表面有陰影或條紋

原材料混合不均

改善捏合工藝，提高混合均勻度

有析出物

排查原材料，更換易析出材料

輥面有污染或劃痕

清洗或修理輥面

印刷不牢

潤滑劑用量太大

適量減少潤滑劑用量

穩定劑析出或潤滑過強

減少穩定劑用量或更換穩定劑

存放一段時間變色

物料長期穩定性不足

調整配方，改善熱穩定性

穩定劑與碳酸鈣體系搭配不當

更換穩定劑或碳酸鈣種類

布基透油

物料混合不均

改善混合工藝,提高物料均勻度

PVC樹脂粒徑太大

更換合適PVC樹脂

注塑劑量太大或相容性差

減少增塑劑用量或更換增塑劑

發泡革密度偏大

發泡劑用量太少

適當增加發泡劑用量

填料太多

減少填料用量

穩定劑促進發泡作用差

更換合適的穩定劑

發泡革密度偏小

發泡劑用量太大

適當減少發泡劑用量

發泡促進劑用量太大

適當減少發泡促進劑用量

穩定劑用量太大

適當減少穩定劑用量

泡孔太大或不均勻

PVC樹脂選擇搭配不當

更換適當的樹脂

物料熔融后黏度太低

適量增加泡孔調節劑或其他增粘助劑